10月13日，浦东机场T3航站楼国际主楼钢屋盖全要素提升作业顺利启动，提升作业完成后，国际主楼钢结构正式封顶，向“建成投运”总目标迈出坚实关键一步。

浦东机场四期扩建工程是上海国际航运中心标志性项目。自今年2月钢屋盖启动吊装，各参建单位协同攻坚，现已具备一体化提升条件，为四期工程高质量按期建成投运筑牢根基。正在建设的浦东机场四期工程中的T3航站楼，位于浦东机场T1、T2航站楼和卫星厅的南侧，设计容量5000万人次，建成后可以满足浦东机场年旅客吞吐量1.3亿人次的保障需求，计划2028年具备投用条件。

浦东机场T3航站楼建筑外形

浦东机场T3航站楼国际主楼钢屋盖是T3“翱翔”造型设计的核心载体，建成后飞鸟凌空的舒展姿态将成为T3最具辨识度的标志性景观。其钢结构总用钢量达20.2万吨，相当于目前世界最高建筑迪拜哈利法塔用钢量的5倍，施工体量和工艺难度均属行业罕见。本次提升的钢屋盖覆盖面积为2.5万平方米，总重量约为6千吨，垂直提升高度16米，相当于把60个标准篮球场大小的完整屋面，平稳抬升至5层楼的高度，多项创新技术为首次大规模应用。

浦东机场T3航站楼外形呈现“翱翔”姿态，与T1、T2航站楼“展翅”“腾飞”建筑外形相呼应，本次完成吊装的飞鸟柱是展现“翱翔”姿态的核心载体之一。T3空间采用建筑、结构、装饰一体化设计，飞鸟柱兼具承重功能与美学表达，完工后将与天窗、幕墙等共同展现“飞鸟凌空”独特景观。

飞鸟柱在施工过程中实现多项技术突破。造型上，每根立柱均为独一无二的四分叉空间弯扭结构，施工团队要精准完成120毫米厚高强钢板双向弯扭成型，做到板面平整无痕、无褶皱瑕疵。材料上，首次在国内大型结构中规模化应用特殊超强铸钢件，攻克铸钢与高强钢板因热膨胀、冷却收缩特性不同，极易焊接开裂的行业难题。精度上，飞鸟柱作为全裸露的钢结构，从深化设计、加工制作到现场安装全程执行毫米级精细标准，以极致施工精度实现结构安全与建筑品质。

最后一根完成吊装的飞鸟柱是17根中最高最重的核心构件，单根重量超80吨。施工中，机场集团协同参建单位，依托参数化建模、三维仿真等数字化手段，开展全流程深化设计，先后完成多轮结构试验与工艺验证，吊装全过程应用数字化高精度测控体系，采用三维激光扫描采集构件数据，实时与BIM模型（建筑信息模型）比对校核线型、标高等参数信息，确保安装误差控制在毫米级。

浦东机场T3航站楼呈现“翱翔”姿态，飞鸟柱是展现该姿态的核心载体之一

国内民航首次 全要素拼装提升

本次施工最大的突破，是在国内民航首次采用“地面全要素拼装+液压集群整体同步提升”的技术方案，一改以往传统的“高空搭积木”施工模式。

项目将“钢结构骨架、金属屋面、采光天窗、检修通道、机电干管”五大系统，全部在地面拼装整合到位，再通过现场39个提升吊点，41台智能液压千斤顶，集群同步控制系统实现毫米级提升作业，把“空中组装”变为“地面成品化制造”，从源头减少高空多专业交叉作业带来的工序冲突，焊接质量、安装精度、密封性能等关键建造指标更有保障，大幅提升了施工效率和安全水平。

此外，项目采用大面积外露钢结构设计，利落的钢构件线条自带原生工业质感，既省去了额外装饰材料、缩短了工期，还能让焊缝、节点连接等关键施工部位清晰可见，方便全程巡检监测，让结构安全真正“看得见”。

数智护航全过程

项目自主研发“数智化同步提升监控平台”与“钢结构数字化管理平台”双数字化底座，为整个提升作业装上“智慧大脑”。在钢结构关键受力节点与变形敏感区，全域布设58处多维感知点位，搭载锚索计、应变计、长行程激光测距仪等高精度传感设备，织就一张“点—线—面”一体化的无死角监测网络，精准捕捉每一处结构微变，为全流程管控提供坚实的数据支撑。

同时，通过自主研发的大型钢屋盖混合现实（MR）吊装系统，搭配三维激光扫描技术，打通了物理工程与数字模型的双向通道。吊装前在虚拟模型中提前推演提升方案、模拟作业全流程，提前排查风险；吊装中将实体工程的结构参数、施工状态实时映射至虚拟模型，动态调整作业状态；吊装后通过实体扫描数据与虚拟模型自动比对，一键完成实模一致性验收，实现了钢屋盖吊装全过程的数智化管控，真正实现提升全过程“看得见、测得到、控得住”。